Cartouches et Garnitures Mécaniques

79 • Code U : Carbure de tungstène soudé / en insert. Matériau à haute dureté et très endurant. Adéquat aux applications dont le pH est supérieur à 6 (dans le cas des pièces soudées). Bon comportement face à l’usure, dans des conditions sévères. Bonne conductivité thermique. Module d’élasticité élevé, par conséquent une faible tendance à la déformation, surtout dans les applications à haute pression.Résistance chimique limitée, en particulier avec des produits acides. C’est un matériau à très haute densité, ce qui peut être critique pour les applications tournantes à haute vitesse. Capacité limitée d’affronter des conditions de fonctionnement à sec ou des conditions limites de lubrification, surtout lorsque il travaille contre un composant du même matériau. • Code U 1 : Carbure de tungstène massif au nickel. Matériau à haute dureté et très endurant. Résistance chimique li- mitée, en particulier avec des produits acides. Adéquat aux appli- cations ayant une valeur de pH supérieure à 2.Bon comportement face à l’usure, dans des conditions sévères. Bonne conductivité thermique. Module d’élasticité élevé, par conséquent une faible tendance à la déformation, en comparaison avec les matériaux métalliques. C’est un matériau à très haute densité, ce qui peut être critique pour les applications tournantes à haute vitesse. Capacité limitée d’affronter des conditions de fonctionnement à sec ou des conditions limites de lubrification, surtout lorsque il travaille contre un composant du même matériau. Les carbures métalliques Les carbures métalliques sont des matériaux d’une grande dureté, fabriqués par synthérisation. Présentant une haute résistance aux produits chimiques et à l’usure, ils sont utilisés pour des milieux contenant des solides ou des particules qui pourraient provoquer l’usure de matériaux plus tendre, comme le carbone. • Code Q : Carbure de silicium. Bonnes propriétés de résistance à l’usure et au frottement sous fortes charges. C’est le matériau idéal pour le travail en contact avec des fluides abrasifs, corrosifs et à hautes pressions. Ses principales carac- téristiques sont : -Haute conductivité thermique, comparable à celle du carbure de tungs- tène. -Bonne résistance au choc thermique. -Module d’élasticité élevé. -Bonne résistance chimique. -Densité plus faible que celle du carbure de tungstène. Certains produits fortement alcalins peuvent arriver à l’attaquer chimi- quement. Pour cette raison, il est important de choisir le degré de Car- bure de silicium le plus adéquat : Q 1 : Ne contient pas de silicium libre. De tous les types de carbure, c’est celui qui a la meilleure résistance chimique, mais une faible enduran- ce. Sa performance face au frottement est plus faible que celle des matériaux à degré Q2, mais elle est supérieure à celle du carbure de tungstène. Q 2 : Contient du silicium libre. Il présente les meilleures performances en termes de frottement de tous les carbures de silicium. Certains milieux acides ou alcalins peuvent provoquer le lessivage du silicium libre, mais en général il est plus inerte que le carbure de tungstène. Q 6 : Est constitué d’une base de carbure de silicium et graphite. Le but de ce mélange est de combiner la haute résistance à l’usure du carbure de silicium avec les qualités lubrifiantes du graphite. Le carbure de silicium travaille normalement contre un graphite imprégné de résine (B), mais il est aussi possible d’utiliser des carbones métallisés à haut rendement (applications à eau chau- de). La combinaison carbure de silicium contre carbone est une combinaison fréquemment utilisée, qui assure une longue durée de vie dans une large variété de conditions, grâce à son excellen- te résistance au choc thermique. Dans les applications avec des abrasifs il est recommandé d’utiliser du carbure de silicium contre du carbure de tungstène, ce qui est la combinaison la plus efficace en termes de résistance à l’usure et au frottement. Le carbure de silicium peut travailler contre le même matériau en cas de conditions très abrasives, mais les performances de frotte- ment ne sont pas aussi bonnes que celles du carbure de silicium contre le carbure de tungstène. Lorsque le carbure de silicium travaille contre une pièce du même matériau, les meilleurs résultats sont obtenus en utilisant des types différents, par exemple, Q 1 contre Q 2 ou Q 2 contre Q 6 . Lorsqu’un matériau dur travaille contre un matériau dur, les condi- tions limites de l’application peuvent provoquer des changements brusques de la température superficielle et un travail à sec. Même si cela survient pendant de courts intervalles de temps, il est re- commandé d’utiliser du Carbure de silicium avec du Carbure de silicium imprégné de graphite (Q 6 ). Cette combinaison, grâce à sa teneur en graphite, résiste pendant une période limitée au manque de lubrification. Les métaux • Code E : Acier au chrome AISI 420. C’est un acier inoxydable trempé avec une dureté superficielle inférieure à 50 HRc. Est utilisé avec des fluides tels que l’eau ou les huiles. • Code F : Acier au chrome nickel AISI 304. Acier inoxydable utilisé pour la fabrication des ressorts et des pièces auxiliaires. • Code F 1 : Acier au chrome nickel AISI 431. Acier inoxydable ayant une bonne résistance chimique, utilisé pour des fluides comme l’eau, des huiles, des produits chimiques, etc. • Code G : Acier au chrome nickel molybdène AISI 316. Acier inoxydable de très bonne résistance chimique, utilisé avec l’eau, des huiles, des hydrocarbures et des produits chimiques. • Code G 2 : Acier au chrome nickel molybdène AM350. Destiné spécifiquement aux soufflets métalliques qui devront travailler à hautes températures, jusqu’à +300ºC. • Code L : Acier au chrome nickel molybdène AISI 316L. Acier inoxydable de très bonne résistance chimique, qui offre une surface homogène et sans pore, recommandé pour les applications hygiéniques. • Code Z: Acier inoxydable molybdène avec oxyde de chrome. C'est un revêtement d'oxyde de chrome déposé sur l'acier au moyen de plasma. La dureté est supérieure à celle de l'acier stellité. • Code Z 2 : Acier inoxydable molybdène avec stellite. Pour son obtention, la surface de l’acier est traitée avec un apport au plasma qui laisse une épaisseur de 0,2 à 0,3 mm d’une grande dureté superficielle, ce qui augmente la résistance à l’usure.